Follow

Show

IATF 16949:2016 Quality Management System Requirement and Practice

ข้อกำหนดและการประยุกต์ระบบการบริหารคุณภาพ IATF 16949:2016
(IATF 16949:2016 Quality Management System Requirement and Practice)

หลักการและเหตุผล
ระบบการบริหารงานคุณภาพ ISO 9001 ได้มีการปรับปรุงมาตรฐานทั้งในส่วนของหลักการพื้นฐาน และ โครงสร้างมาตรฐาน รวมถึง ข้อกำหนดไปจากเดิมมาก ดังนั้น เพื่อให้มั่นใจว่าองค์กรที่ประยุกต์ใช้ระบบบริหารคุณภาพจะสามารถปรับตัวให้อยู่รอดได้ในสภาพแวดล้อมภายนอกที่มีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วทวีคูณ และ มีความซับซ้อนมากขึ้น ให้สามารถประสบความสำเร็จที่ยั่งยืน ผู้บริหารของทุกองค์กรที่ต้องจัดทำระบบบริหารคุณภาพ จึงต้องทำความเข้าใจถึงการเปลี่ยนแปลงของมาตรฐานฉบับใหม่นี้ เพื่อสามารถที่จะวางแนวทางการปรับเปลี่ยนการบริหารภายในองค์กรให้สอดคล้องกับข้อกำหนดฉบับใหม่ และเกิดประโยชน์กับองค์กรอย่างแท้จริง
สำหรับสถานประกอบการที่ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ โดยส่วนใหญ่มีระบบบริหารคุณภาพ 2 ระบบคือ ISO 9001 และ ISO/TS 16949 ดังนั้น จะต้องปรับปรุง เปลี่ยนแปลง เอกสารที่มีอยู่ให้เกิดการผสมผสาน ที่สามารถประยุกต์ได้ทั้งสองระบบ เพื่อให้การบริหารองค์กร และการผลิต เป็นไปอย่างมีประสิทธิผล

หัวข้อการฝึกอบรม
    บทนำ
  • ประเด็นที่มีการเปลี่ยนแปลงจาก ISO 9001: 2008 เป็น ISO 9001: 2015
  • ประวัติความเป็นมาของการจัดทำมาตรฐาน ISO/TS 16949
  • การอธิบายหลักการของ Process Approach
  • การกำหนด customer-oriented processes, support processes และ management processes
การอธิบายข้อกำหนดหลักที่สำคัญ และการประยุกต์ใช้ โดยยึดข้อกำหนด ISO 9001:2015 เชื่อมโยงกับข้อกำหนด IATF 16949:2016
    บริบทขององค์กร (Context of Organization)
  • ความเข้าใจในบริบทองค์กร (Understanding the organization and its context)
  • ความต้องการและความคาดหวังของผู้มีส่วนเกี่ยวข้อง (Understanding the need and expectations
  • กำหนดขอบเขตระบบการบริหารระบบคุณภาพ (Determine the scope of the QMS)
    • ข้อกำหนดเฉพาะลูกค้า (Customer Specific requirements) ต้องถูกประเมินและรวมอยู่ในขอบข่ายของระบบการจัดการ
    • ต้องมีกระบวนการที่กำหนดเป็นลายลักษณ์อักษรสำหรับการจัดการผลิตภัณฑ์และกระบวนการที่เปลี่ยนเกี่ยวกับความปลอดภัย (Product Safety)
  • การบริหารระบบคุณภาพและกระบวนการ (Quality Management system and its process)
    • การอนุมัติพิเศษสำหรับ Control Plan และ PFMEA การฝึกอบรมเฉพาะสำหรับคนที่เกี่ยวข้อง การสอบกลับได้
    ภาวะผู้นำ (Leadership)
  • ภาวะผู้นำ และความมุ่งมั่น (Leadership and commitment)
    • ความรับผิดชอบขององค์กรต่อสังคมและสิ่งแวดล้อม (Corporate Responsibility) ต้องกำหนดนโยบายหลักปฏิบัติที่เหมาะสม (Code of conduct) สำหรับพนักงานและนโยบายการยกระดับจริยธรรม และนำไปปฏิบัติ เพื่อการดำเนินธุรกิจอย่างซื่อสัตย์ต่อสังคมและสิ่งแวดล้อม
  • นโยบายคุณภาพ (Quality Policy)
  • บทบาทองค์กร ความรับผิดชอบและอำนาจ (Organizational roles, responsibilities and authorities)
    • มีการแต่งตั้งตัวแทนคุณภาพ นอกจากกำหนดอำนาจในการหยุดสายการผลิตแล้ว ยังเพิ่มการกำหนดอำนาจการหยุดการส่งมอบให้ลูกค้าด้วย
    การวางแผนสำหรับระบบคุณภาพ (Planning for the quality management system)
  • การดำเนินการกับความเสี่ยงและโอกาส (Actions to Address Risks and Opportunities)
    • การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk analysis) – ต้องทำการวิเคราะห์ความเสี่ยงอย่างต่อเนื่อง อย่างน้อยต้องควบคลุมถึง การเรียกคืนสินค้า (Recall) ชิ้นงานที่มีข้อบกพร่องเมื่อผู้บริโภคใช้งาน (Field repairs) ข้อร้องเรียน (Complaints) ชิ้นงานเสียที่ต้องทำลายทิ้ง (Scrap) ชิ้นงานที่ต้องซ่อมแซม (Rework) ทั้งที่มีแนวโน้มจะเกิดขึ้นและเกิดขึ้นแล้ว (Potential and Actual)
    • ระบุ ประเมินความเสี่ยงทั้งภายในและภายนอกสำหรับกระบวนการผลิตและอุปกรณ์โครงสร้างพื้นฐานทั้งหมด
    • กำหนดแผนสำรองตามความเสี่ยงและผลกระทบที่มีต่อลูกค้า เช่น การติดขัดจากการส่งมอบของ Supplier ภัยธรรมชาติ โครงสร้างพื้นฐาน
    • ทดสอบประสิทธิผลของแผนสำรอง รวมถึงการจำรองสถานการณ์ (Simulation)
  • วัตถุประสงค์ เป้าหมาย และแผนงานด้านคุณภาพ (Quality Objectives and Planning to Achieve Them)
  • การวางแผนในการเปลี่ยนแปลง (Planning of Changes)
    • ทบทวนและอัพเดทแผนดังกล่าว อย่างน้อยปีละครั้ง โดยใช้ทีมคละแผนก (Multidisciplinary Team) รวมถึงผู้บริหารระดับสูง
    • บันทึกการแก้ไขเปลี่ยนแปลงของแผนดังกล่าว และผู้มีอำนาจในการอนุมัติการเปลี่ยนแปลง
    การสนับสนุน (Support)
  • ทรัพยากร (Resources)
    • ทั่วไป (General)
    • บุคลากร (People)
    • โครงสร้างพื้นฐาน (Infrastructure)
      • มีวิธีการระบุและขจัดความเสี่ยงสำหรับการจัดทำแผนโรงงาน สิ่งอำนวยความสะดวก และเครื่องจักรอุปกรณ์
      • มีวิธีการประเมินความเป็นไปได้ในการผลิต และ ประสิทธิผลของการผลิต และ นำผลการประเมินนั้นเป็นส่วนหนึ่ง ในการทบทวนของผู้บริหาร
      • ต้องมีการจัดเก็บบันทึกกิจกรรม การบำรุงรักษาสำหรับ ซอฟแวร์ทั้งหมดที่ใช้ในการควบคุมผลิตภัณฑ์และกระบวนการ (รวมถึงซอฟแวร์ที่ติดตั้งอยู่ในเครื่องมือที่เป็นของลูกค้า และพนักงาน)
    • การควบคุมสภาพแวดล้อมในการทำงาน (Environment for the operation of processes)
    • เครื่องมือวัด และเฝ้าติดตาม (Monitoring and measuring resources)
    • ความรู้ขององค์กร (Organization knowledge)
  • ความสามารถ (Competence)
  • ทัศนคติ Awareness
    • ต้องสร้างความตระหนักให้กับพนักงานทุกคนถึง ผลกระทบต่อผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากการทำงานของพนักงาน รวมถึง ข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า (CSRs) และความเสี่ยงที่เกี่ยวกับลูกค้าจากการได้รับผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด
  • การสื่อสาร (Communication
  • ข้อมูลเอกสาร (Documented Information)
    • กำหนดระยะเวลาการเก็บรักษาบันทึกที่กำหนดในคู่มือ PPAP (AIAG) เช่น บันทึกของ PPAP, Tooling และ APQP, PO และการเปลี่ยนแปลงจะต้องถูกจัดเก็บรักษาเป็นระยะเวลาตลอดอายุที่ชิ้นงานยังส่งออกเพื่อการผลิตและการบริการ บวก 1 ปี ปฏิทิน นอกจากจะกำหนดเป็นอย่างอื่นโดยลูกค้าหรือกฎหมาย
    การปฏิบัติ (Operation)
  • การวางแผน และการควบคุมตามแผนงาน (Operation Planning and Control)
    • เพิ่มเติมข้อกำหนดที่จะต้องนำมาวางแผนการสร้างผลิตภัณฑ์ คือ ข้อกำหนดด้านโลจิสติกส์ ความเป็นไปได้ในการผลิต (Manufacturing feasibility) การวางแผนโครงการ
  • การพิจารณาความต้องการของตลาด และการสร้างความสัมพันธ์กับลูกค้าDetermination of requirements for products and services
    • การสื่อสารกับลูกค้า – พนักงานที่รับผิดชอบในการสื่อสารกับลูกค้า เช่น เรื่องการรายงานกำลังการผลิต การรายงานการแก้ไขป้องกัน ปัญหาที่ร้องขอ ข้อมูลด้านโลจิสติกส์ และ Customer Portal จะต้องได้รับการอบรมเรื่องเหล่านั้น
  • การออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์และบริการ (Design and development of products and services)
    • เป้าหมายของการสอดคล้องข้อกำหนดผลิตภัณฑ์ ครอบคลุมถึงความสามารถในการบริการซ่อมแซม สุขภาพ ความปลอดภัย สิ่งแวดล้อม
    • ข้อกำหนดที่เกี่ยวกับซอฟแวร์ที่ฝังตัวอยู่ในอุปกรณ์อิเลคทรอนิกส์
  • การควบคุมการได้มาจากภายนอกของผลิตภัณฑ์และบริการ (Control of External Provision of Goods and Services)
    • กำหนดกระบวนการคัดเลือก Supplier โดยการประเมิน QMS ของ Supplier, การประเมินความเสี่ยงของ Supplier Risk และใช้ทีมงานคละแผนกในการคัดเลือก
    • กำหนดเกณฑ์ต่างๆ ที่ใช้เป็นพื้นฐานในการคัดเลือก Supplier เช่น ประวัติคุณภาพ, ความมั่นคงด้านการเงิน, ความสามารถในการออกแบบ, กำลังการผลิต, การวางแผนธุรกิจให้มีความต่อเนื่อง
    • กำหนดให้องค์กรส่งต่อข้อกำหนดกฎหมายที่เกี่ยวข้อง และคุณลักษณะพิเศษสำหรับผลิตภัณฑ์และกระบวนการ ให้ Supplier เพื่อนำไปกระจายลงสู่ Supply chain ณ จุดผลิต
  • การผลิตสินค้า และการจัดให้มีการบริการ (Production of Goods and Provision of Services)
    • กำหนดและดำเนินการทวนสอบหลังมีการหยุดการผลิต ตามที่วางแผนไว้ (Planned shutdown) หรือหยุดโดยที่ได้วางแผน (Un Planned shutdown)
    • Total Productive Maintenance (TPM)
    • การวางแผนการผลิต (Production scheduling) ต้องพิจารณาข้อมูลต่างๆที่เกี่ยวข้อง เช่น กำลังการผลิต ภาระการผลิตที่ใช้ร่วมกัน, Lead time, ระดับของสินค้าคงคลัง
  • การส่งมอบผลิตภัณฑ์ และบริการ (Release of products and services)
    • พนักงานในสายการผลิตต้องได้รับการฝึกอบรมเรื่องการควบคุมชิ้นงานที่ต้องสงสัยและไม่ได้ตามข้อกำหนด
    • การซ่อมแซมชิ้นงานที่เกี่ยวกับความปลอดภัยและข้อกำหนดกฎหมายจะต้องได้รับการอนุมัติจากลูกค้าก่อน
  • การควบคุมสิ่งที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนด (Control of nonconforming)
    • ใช้ FMEA ในการประเมินความเสี่ยงสำหรับกระบวนการซ่อมแซม (Rework process) ชิ้นงานก่อนตัดสินใจดำเนินการซ่อมแซม
    • กำหนดกระบวนการจัดการชิ้นงานที่ไม่สอดคล้องตามข้อกำหนดที่ไม่ได้นำไปซ่อมแซม สำหรับชิ้นงานที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัย และกฎหมายจะต้องทำลายทิ้งจนไม่สามารถใช้งานได้แล้ว ก่อนนำไปทิ้งขยะ
    การประเมินผลการดำเนินงาน (Performance evaluation)
  • การเฝ้าติดตาม การวัด การวิเคราะห์ และการประเมิน (Monitoring, Measurement, Analysis and Evaluation)
    • กรณีที่กระบวนการผลิตไม่สอดคล้องตารมเกณฑ์การยอมรับที่กำหนด ต้องมีแผนการแก้ไข และ กระบวนการยกระดับปัญหา (Escalation Process)
    • กำหนดการใช้เครื่องมือสถิติใน DFMEA และ PFMEA
    • การติดตามความพึงพอใจของลูกค้า รวมถึงข้อมูล Warranty, Recall และต้องทบทวนข้อมูลสมรรถนะที่ลูกค้าจัดทำให้ผ่านทางเว็บออนไลน์ (Online customer portal) และใบประเมินผลสมรรถนะจากลุกค้า (Scorecards)
  • การตรวจติดตามภายใน (Internal Audit)
    • กำหนดความสามารถของ Internal audit เช่นความรู้ Core tools, process approach, เข้าใจผลกระทบต่อลูกค้าจากปัญหาของชิ้นงานและกระบวนการ, เข้าใจการควบคุมผลิตภัณฑ์และกระบวนการ
  • การตรวจสอบการบริหารจัดการ (Management review)
    • Management review ต้องทำอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง คามถี่ของการทบทวนต้องเพิ่มขึ้นตามการเปลี่ยนแปลงของภายในและภายนอกที่ส่งผลต่อ QMS และ ประเด็นที่เกี่ยวกับสมรรถนะขององค์กร
    • Review inputs เพิ่มเรื่อง การวางแผนอำนวยความสะดวกและอุปกรณ์เพื่อให้มั่นใจว่ามีความเป็นไปได้ในการผลิต แผนการจัดทำ PM , ผลการดำเนินงาน Warranty, Customer, Scorecards, Potential failures จากการวิเคราะห์ FMEA
    การปรับปรุง (Improvement)
  • การปรับปรุง (Improvement)
    • ต้องมีกระบวนการในการพิจารณาการใช้เทคนิคป้องกันความผิดพลาด, รายละเอียดการนำไปใช้และความถี่ในการทดสอบจะต้องระบุไว้ใน PFMEA และ Control plan
  • ความไม่สอดคล้อง และการแก้ไข (Nonconformity and Corrective Action)
    • ต้องจัดเก็บบันทึกการทดสอบอุปกรณ์ป้องกันความผิดพลาดในกรณีที่มีความล้มเหลว และชิ้นงานมาสเตอร์ที่ใช้ทดสอบนั้นต้องได้รับการชี้บ่ง และ สอบเทียบ
    • ต้องมีแผนแก้ไขในกรณีที่อุปกรณ์ป้องกันความผิดพลาดทำงานล้มเหลว
  • การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continual improvement)
คุณสมบัติผู้เข้ารับการอบรม
  • ผู้แทนฝ่ายบริหาร ผู้บริหาร หัวหน้างาน พนักงานที่ดำเนินงานในระบบบริหารคุณภาพและผู้สนใจทั่วไป
ระยะเวลาการอบรม  จำนวน 2 วัน