Follow

Show

Loss Reduction Process: LRP

หลักสูตรการลดความสูญเปล่าในกระบวนการด้วย LRP
Loss Reduction Process: LRP

หลักการและเหตุผล
Loss Reduction Process หรือ LRP เป็นระบบที่มีแนวแนวคิดในเรื่องของการเสริมสร้างความสามารถผู้ประกอบการในด้านการเพิ่มผลิตภาพ (Building Manufacturer Capability) โดยมุ่งเน้นการแก้ปัญหาด้านคุณภาพเชิงวิจัย การลดต้นทุนการผลิต และ เพิ่มประสิทธิภาพการใช้เครื่องจักร อุปกรณ์ และทำให้กระบวนการผลิตมีคุณภาพ ประสิทธิภาพ และผลิตภาพ (Productivity) เพิ่มมากขึ้น

วัตถุประสงค์

  • เพื่อให้ผู้อบรมเกิดความเข้าใจในกระบวนการแก้ไขปัญหาเรื้อรังอย่างถูกต้อง
  • เพื่อให้ผู้อบรมเกิดแนวความคิดในการสร้างนวตกรรมเชิงกระบวนการ
  • เพื่อให้ผู้อบรมทราบถึงขั้นตอนการแก้ไขปัญหาคุณภาพที่แตกต่างจาก 8D , Problem Solving
หัวข้อการฝึกอบรม
  1. ทดสอบเบื้องต้น LRP Concept & Implementation
  2. Introduction to LRP Concept
    • การบริหารความสูญเสีย 16 Loss ขององค์กร
    • ขั้นตอนการนำ LRP มาประยุกต์ใช้ Step Implementation LRP
    • STEP 0 Loss Assessment (การประเมินความสูญเสียในระดับบริหาร Quality, Productivity)
    • STEP 1 LRP (Model Line, Selection Problem, Loss analysis, Confirm Chronic Problem)
    • ประเภทของ Loss และการนิยาม Loss
    • STEP 2 Target set up (การวิเคราะห์ข้อมูล)
    • STEP 3 การพิสูจน์ให้เห็นจริงในปัญหา Phenomenal Analysis
    • บทบาทหน้าที่ของคณะผู้วางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์
    • การติดตามผล และประเมินผลจากการวางแผนพัฒนาผลิตภัณฑ์ และกระบวนการผลิต เมื่อไม่เป็นไปตามแผนจะต้องดำเนินการอย่างไร
    • แผนควบคุม (Control Plan)
  3. การออกแบบ Check Sheet ในการสืบอาการและค้นหาสิ่งผิดปกติ
    • ความเข้าใจพื้นฐานของข้อมูลทางสถิติ
    • การวิเคราะห์อาการ (ในด้านคุณภาพและด้านการปรับปรุงการผลิตเชิง Productivity)
  4. Work Shop Step 1-3 (กรณีศึกษา)
  5. การทวนสอบข้อมูลด้วย การวิเคราะห์ระบบวัด (Measurement System Analysis)
  6. Step 4 การวิเคราะห์กระบวนการ Process Analysis
    • การวิเคราะห์หาปัจจัยที่เกี่ยวข้อง ( SIPOC , FMEA)
  7. Step 5 Monitoring Parameter and decision of parameter effect
  8. นำเสนอความก้าวหน้า Step 0-5
  9. การใช้เทคนิคทางสถิติในการทดสอบสมุติฐาน (T-Test , F Test สำหรับงานทดลอง)
  10. เครื่องมือทางสถิติในการทดสอบ
    • Step 6 การวิเคราะห์กลไกการเกิดของสาเหตุ RCA
      • เครื่องมือในการวิเคราะห์สาเหตุ (Tree Diagram)
      • กรณีศึกษา การทดสอบข้อมูลจากกรณีศึกษา
    • Step 7 การวางแผนการแก้ไขและการสร้างนวตกรรมกระบวนการ
    • Step 8 การสร้างมาตรฐานการควบคุม และการสรุปผลดำเนินการ
คุณสมบัติผู้เข้ารับการอบรม เป็นบุคลากรที่มีประสบการณ์เกี่ยวกับกระบวนการผลิตในระดับต่างๆ ดังนี้
  • ระดับผู้บริหาร
  • ระดับหัวหน้างาน
  • ระดับวิศวกรผู้ควบคุมงาน
  • ระดับพนักงานที่มีส่วนเกี่ยวข้อง
ระยะเวลาการอบรม  จำนวน 2 วัน