Follow

Show

Process Failure Mode Effect Analysis: 1st Edition and Control Plan

การวิเคราะห์ข้อขัดข้องด้านศักยภาพและผลกระทบในกระบวนการผลิตและการจัดทำ Control Plan
Process Failure Mode Effect Analysis: 1st Edition and Control Plan

ทำไมต้องปรับเปลี่ยนเป็น AIAG&VDA 1 Edition

  • ประสบการณ์การทำงานของผลการรับประกันความผิดพลาดในภาคสนามการเรียกคืนบ่งชี้ถึงโอกาสที่จะปรับปรุงวิธีการวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต (FMEAs)
  • จากการสำรวจสถานะปัจจุบันของ AIAG ตัวเลขข้อกังวลสองด้านของอุตสาหกรรมคือความต้องการเฉพาะของลูกค้า (CSR) มีความซ้ำซ้อนต่อการดำเนินกระบวนการทางธุรกิจ
  • FMEA ที่ฉบับใหม่ วิธีการ / เครื่องมือที่เกี่ยวข้องในการจัดทำ FMEA ที่มีประสิทธิภาพถูกต้องและสมบูรณ์ซึ่งจะตอบสนองความต้องการของลูกค้าทั้งหมดของข้อกำหนด FMEA จะช่วยให้ซัพพลายเออร์สามารถใช้งานได้เพียงครั้งเดียว
ปัจจุบันคู่มือ FMEA มี 2 เล่ม ที่มีแนวทางคล้ายคลึงกันซึ่งลูกค้า หรือแต่ละองค์กรได้มีการนำมาประยุกต์ใช้วิธีการของ AIAG หรือ VDA ซึ่ง FMEA วิธีการวิเคราะห์ความล้มเหลว และผลกระทบ นี้มุ่งหวังให้มีการป้องกัน หรือขจัดปัญหาที่อาจจะเกิดขึ้น เพื่อยกระดับความพึงพอใจลูกค้า โดยมีวิธีการดังนี้ FMEA new edition มีกระบวนการวิเคราะห์ 6 ขั้นตอนวิธีการอย่างเป็นระบบในการวิเคราะห์เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพและเชื่อถือได้ปลอดภัยผลิตภัณฑ์และกระบวนการของเรา 6 ขั้นตอนนี้ใช้กับการออกแบบและกระบวนการของ Process FMEA
หลักสูตรนี้จึงจัดขึ้นที่มุ่งเน้นให้ผู้เข้ารับฝึกอบรม มีความรู้และเข้าใจหลักการ และเทคนิคในการ การวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบในกระบวนการออกแบบและพัฒนากระบวนการผลิต (Process FMEA)และการจัดทำเอกสาร Control Plan เพื่อช่วยขจัดทุกประเด็นข้อขัดข้องที่มีศักยภาพในองค์กรได้อย่างเป็นแบบแผน

รายละเอียดเนื้อหาฝึกอบรม

    วันที่ 1
  • วัตถุประสงค์และ ขอบเขตการจัดทำเอกสาร FMEA
    • วัตถุประสงค์ในการเปลี่ยนข้อกำหนด AIAG-VDA FMEA
  • จุดมุ่งหมายของการวิเคราะห์ความล้มเหลวและผลกระทบในกระบวนการผลิต (Process FMEA) แนวคิดการวิเคราะห์ FMEA แบบ Six Step Process
  • ขั้นตอนการทำ Process FMEA
  • 1st Step: Scope Definition
      พิจารณากระบวนการทั้งหมดภายในโรงงานที่สามารถส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการออกแบบและพัฒนากระบวนการผลิต
    • กำหนดสิ่งที่ควรรวมและแยกออกจาก Process FMEA
    • กำหนดขอบเขตของการวิเคราะห์
    2nd Step: Structure Analysis
    การวิเคราะห์โครงสร้างจะถ่ายโอนข้อมูลที่รวบรวมมาในขั้นตอนการกำหนดขอบเขตเพื่อให้เห็นภาพความสัมพันธ์และปฏิสัมพันธ์ระหว่างองค์ประกอบของกระบวนการผลิต
    3rd Step: Function Analysis
    4th Step: Failure Analysis
    1. ความล้มเหลวของฟังก์ชันต่างๆ ที่อาจจะเกิดขึ้นที่ไม่สอดคล้องข้อกำหนดความต้องการที่ระบุไว้ในขั้นตอนที่ 3
    2. ขั้นตอนที่ 4 คือการระบุสาเหตุของความล้มเหลวโหมดและผลกระทบและแสดงความสัมพันธ์ ในแต่ละประเด็นเพื่อให้มีการประเมินความเสี่ยงในขั้นต่อไป
    5th Step: Risk Analysis
    • ในขั้นตอนนี้มีการกำหนดวิธีป้องกันและควบคุมการตรวจจับรวมถึงการจัดอันดับความรุนแรงการเกิดและการตรวจสอบ จะมีการใช้แนวทางใหม่สำหรับการจัดลำดับความสำคัญของการดำเนินการ
    • หลักเกณฑ์การประเมิน Process FMEA
      • การประเมินความรุนแรง (Severity)
      • การประเมินโอกาสการเกิดขึ้น (Occurrence)
      • การประเมินความสามารถการตรวจพบ (Detection)
    6th Step: Optimization
    วัตถุประสงค์หลักของการเพิ่มประสิทธิภาพคือการพัฒนากิจกรรมที่ช่วยลดความเสี่ยงและเพิ่มความพึงพอใจของลูกค้าโดยการปรับปรุงการออกแบบหรือกระบวนการผลิต Process FMEA สามารถใช้เป็นพื้นฐานสำหรับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องสำหรับการออกแบบหรือกระบวนการ
    วันที่ 2
  • เปรียบเทียบ Worksheet หรือแบบฟอร์มระหว่าง Process FMEA 4 edition กับ New edition
  • การเปลี่ยน (Transition) Process FMEA 4 edition ไปสู่ Form worksheet กับ New edition และแบ่งกลุ่มลงมือปฏิบัติ
  • การนำเสนอผลการทดลองปฏิบัติ และวิทยากรให้ข้อเสนอ
  • 7th Step: Results Document
  • การจัดทำเอกสาร Process FMEA & Control Plan และการเสนออนุมัติ
  • การควบคุมและแจกจ่าย
  • การสื่อสารถึงผลดำเนินงานเพื่อลดความเสี่ยง

รายละเอียดเนื้อหาฝึกอบรม ผู้เข้ารับการอบรมสามารถ
  • รับทราบและเข้าใจในรายละเอียดการทำกิจกรรม Process FMEA & Control Plan ในข้อกำหนดฉบับใหม่
  • ได้เอกสาร Process FMEA & Control Plan ที่เป็นต้นแบบในการทดลองวิเคราะห์ เพื่อเป็นแนวทางในการนำไปขยายผลในอนาคต
  • ลดปัญหาความผิดพลาดในการจัดทำเอกสาร Process FMEA & Control Plan ทราบและเข้าใจ เทคนิคและหลักการ-แนวคิดในการพัฒนากระบวนการผลิต ที่มีการป้องกันข้อบกพร่องที่อาจเกิดจากการออกแบบที่ไม่เหมาะสม
คุณสมบัติผู้เข้ารับการอบรม
ผู้บริหารระดับกลาง วิศวกร ผู้เกี่ยวข้องกระบวนการออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ และหรือกระบวนการผลิต ทีมพัฒนาผู้ส่งมอบ แผนกจัดซื้อ ฝ่ายประกันคุณภาพ ฝ่ายผลิต และผู้สนใจ
ระยะเวลาการอบรม  จำนวน 2 วัน